Części obrabiane ze stopu tytanu

Metody obróbki stopów tytanu obejmują głównie: toczenie, frezowanie, wytaczanie, wiercenie, szlifowanie, gwintowanie, piłowanie, EDM i tak dalej.
1. Toczenie i wytaczanie stopów tytanu
Głównymi problemami toczenia stopów tytanu są: wysoka temperatura skrawania; poważniejsze zużycie narzędzia; duże odbicie cięcia. W odpowiednich warunkach obróbki. Toczenie i wytaczanie nie jest procesem szczególnie trudnym. Do ciągłego cięcia, produkcji masowej lub usuwania metalu na dużą skalę zwykle używa się narzędzi z węglików spiekanych, podczas wycinania kształtowego, toczenia rowków lub odcinania, odpowiednich do regulacji oprzyrządowania stalowego, stosuje się również narzędzia metalowo-ceramiczne. Podobnie jak w przypadku innych operacji obróbki, przerw w skrawaniu można uniknąć, stosując zawsze stały wymuszony posuw. Nie zatrzymuj się ani nie zwalniaj podczas cięcia. Generalnie nie tnij, ale wystarczająco ostudź; chłodziwem może być 5% wodny roztwór azotanu sodu lub 1/20 wodny roztwór emulsji olejowej. Przed kuciem, obróceniem pierwotnej warstwy bogatej w tlen na powierzchni pręta za pomocą narzędzi węglikowych, głębokość skrawania powinna być większa niż grubość warstwy bogatej w tlen, prędkość skrawania 20 ~ 30m/min, posuw 0,1 ~ 0,2 mm / obr. Wytaczanie wykańczające, szczególnie w przypadku cienkościennych wyrobów ze stopów tytanu, w procesie wytaczania należy zapobiegać przypaleniom i deformacjom mocowania części.

2. Proces wiercenia stopu tytanu
Wiercenie ze stopu tytanu jest łatwe w uprawie i tworzy cienkie kręcone wióry, podczas gdy ciepło wiercenia jest duże, łatwo jest spowodować nadmierne gromadzenie się wiórów lub przyczepność na krawędzi wiercenia, co jest główną przyczyną trudności w wierceniu stopu tytanu. Do wiercenia należy używać krótkiego i ostrego wiertła oraz wymuszonego posuwu o niskiej prędkości, wspornik podporowy powinien być szczelny i zapewniać powtarzalne odpowiednie chłodzenie, zwłaszcza przy wierceniu głębokich otworów. Podczas wiercenia wiertło powinno pozostać w otworze i nie pozostawiać go na biegu jałowym w otworze oraz utrzymywać niską i stałą prędkość wiercenia. Ostrożnie przewierć otwór, przed rozpoczęciem wiercenia na wylot, w celu oczyszczenia wiertła i wiercenia oraz usunięcia resztek wiertniczych, najlepiej jest zwrócić wiertło, a na koniec wybić otwór przy zastosowaniu posuwu wymuszonego, aby uzyskać gładką dziurę.
3. Gwintowanie stopu tytanu
Gwintowanie stopu tytanu jest prawdopodobnie najtrudniejszym procesem obróbki. Podczas gwintowania ograniczone usuwanie wiórów tytanowych i silna tendencja do zacierania spowodują złe dopasowanie gwintu, powodując zacięcie lub pęknięcie gwintownika. Po zakończeniu gwintowania tytan ma tendencję do wysychania i dokręcania na kranie. Dlatego należy unikać obróbki otworów nieprzelotowych lub zbyt długich otworów przelotowych, aby zapobiec zwiększeniu się chropowatości powierzchni gwintu wewnętrznego lub zjawisku złamanego stożka. Jednocześnie należy stale udoskonalać metodę gwintowania, na przykład poprzez szlifowanie tylnej krawędzi kranu. Wzdłuż krawędzi zęba w górnej części osiowego rowka do usuwania wiórów podczas szlifowania zębów i tak dalej. Natomiast kran z oksydowaną, oksydowaną lub chromowaną powierzchnią stosuje się w celu zmniejszenia zagryzania i zużycia.
4.Piłowanie stopu tytanu
Podczas cięcia stopu tytanu należy stosować niską prędkość powierzchniową i ciągłe wymuszone podawanie. Eksperymenty wykazały, że brzeszczot ze stali szybkotnącej o rozstawie zębów od 4,2 mm do 8,5 mm jest odpowiedni do cięcia stopu tytanu. Jeśli piła taśmowa piła ze stopu tytanu, podziałka zębów brzeszczotu jest określana na podstawie grubości przedmiotu obrabianego, zwykle 2,5 mm ~ 25,4 mm, im grubsza grubość materiału, tym większa podziałka zębów. Jednocześnie należy zachować wymuszoną wydajność podawania i wymagane chłodziwo.
5. EDM tytanowego złota stołowego
Wymagania dotyczące obróbki elektroerozyjnej stopów tytanu dla narzędzi i przedmiotów pomiędzy - szczeliną roboczą. Zakres szczeliny najlepiej przyjmować w zakresie 0.005 mm 0,4 mm, mniejsza szczelina jest powszechnie stosowana w przypadku wymagań dotyczących gładkiego wykończenia powierzchni, większa szczelina jest stosowana w przypadku wymagań szybkiego usuwania zgrubnej obróbki metalu. Preferowane są materiały elektrodowe z miedzi i cynku.